HACCP

ระบบคุณภาพ HACCP

การวิเคราะห์จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในผลิตภัณฑ์อาหาร

HACCP หรืออาจอ่านว่า แฮซเซป เป็นตัวย่อจากคำภาษาอังกฤษ ที่ว่า Hazard Analysis Critical Control Point ซึ่งหมายถึง การวิเคราะห์อันตรายจุดควบคุมวิกฤต เป็นแนวคิดเกี่ยวกับ มาตรการป้องกันอันตราย ที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของการดำเนินกิจกรรมใดๆโดยมีกระบวนการดำเนินงานเชิงวิทยาศาสตร์คือมีการศึกษาถึงอันตราย หาทางป้องกันไว้ล่วงหน้า รวมทั้งมีการควบคุม และเฝ้าระวังเพื่อให้แน่ใจว่า มาตรการป้องกัน ที่กำหนดขึ้นนั้นมีประสิทธิภาพตลอดเวลา ที่มาของการเปลี่ยนแนวคิด HACCP ให้เป็นวิธีปฏิบัติ ในอุตสาหกรรมอาหาร เกิดขึ้นตั้งแต่ปี พ.ศ.2502 โดยบริษัท พิลสเบอรี่ในสหรัฐอเมริกา ต้องการระบบงานที่สามารถใช้สร้างความเชื่อมั่น ในความปลอดภัยสำหรับการผลิตอาหาร ให้แก่นักบินอวกาศในโครงการขององค์การนาซ่า แห่งสหรัฐอเมริกา นับแต่นั้นเป็นต้นมา ทั้งภาคอุตสาหกรรมอาหาร สถาบันทางวิชาการ และองค์กร ที่มีหน้าที่ควบคุมดูแล ด้านอาหารของสหรัฐอเมริกา ก็เริ่มให้ความสนใจ ในระบบ HACCP จึงได้มีการส่งเสริม และนำไปปรับใช้ ในอุตสาหกรรมอาหาร ประเภทต่าง ๆ องค์การอาหารและยา ของสหรัฐอเมริกา ได้ใช้แนวคิดนี้ ในการแก้ปัญหา ที่ผู้บริโภคได้รับอันตราย จากอาหารกระป๋อง เนื่องจากสารพิษของแบคทีเรีย คือ botulinum toxins สารพิษนี้ มีอันตรายต่อผู้บริโภคสูงมาก แม้ร่างกายจะได้รับ ในปริมาณเพียงเล็กน้อย ก็อาจถึงแก่ชีวิตได้ จึงได้มีการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต ในกฎหมายที่ควบคุมกรรมวิธี การผลิตอาหารกระป๋อง ที่มีความเป็นกรดต่ำ ต่อมาองค์การอาหาร และเกษตรแห่งสหประชาชาติ และองค์การอนามัยโลก ได้เห็นความสำคัญ ของการประยุกต์ใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร ในระดับต่าง ๆ ตั้งแต่ในครัวเรือน การผลิตวัตถุดิบ ที่เป็นอาหาร จนถึงอุตสาหกรรมอาหาร ขนาดใหญ่ ในที่สุดคณะกรรมาธิการ ว่าด้วยมาตรฐานอาหาร ระหว่างประเทศ ซึ่งมีรัฐบาลของประเทศต่าง ๆ เป็นสมาชิก อยู่เป็นจำนวนมาก ได้จัดทำเอกสารวิชาการ เพื่อเป็นแนวทาง ปฏิบัติในการประยุกต์ใช้ HACCP สำหรับการผลิตอาหารขึ้น พร้อมทั้งมีนโยบาย สนับสนุนการใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร เพื่อการค้าระหว่างประเทศ ทำให้ระบบ HACCP เป็นที่ยอมรับ และนานาชาติ ให้ความสำคัญ เอกสารวิชาการ เกี่ยวกับระบบ HACCP และแนวทางการนำไปใช้ ที่คณะกรรมาธิการ ว่าด้วยมาตรฐานอาหาร ระหว่างประเทศ จัดทำขึ้นฉบับล่าสุด เป็นฉบับปรับปรุงครั้งที่ 3 ออกเมื่อปี พ.ศ. 2540

หลักการของระบบคุณภาพ HACCP

หลักการของระบบ HACCP ครอบคลุมถึงการป้องกันปัญหาจากอันตราย 3 สาเหตุ คือ

1. อันตรายทางชีวภาพ ซึ่งเป็นอันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคหรือสารพิษ

2. อันตรายจากสารเคมี ได้แก่ สารเคมีที่ใช้ในการเพาะเลี้ยง เพาะปลูก ในวงจรผลิตวัตถุดิบ อาทิ สารปฏิชีวนะ สารเร่งการเจริญเติบโต สารเคมีกำจัดศัตรูพืช สารเคมีที่ใช้เป็นวัตถุเจือปนอาหาร เช่น สารกันบูดและสารเคมีที่ใช้ในโรงงาน เช่นน้ำมันหล่อลื่น จารบี สารเคมีทำความสะอาดเครื่องจักรอุปกรณ์ในโรงงาน

3. อันตรายทางกายภาพ ได้แก่ สิ่งปลอมปนต่างๆ อาทิ เศษแก้ว เศษกระจก โลหะ

อันตรายทางชีวภาพเป็นสิ่งที่ต้องให้ความสำคัญมากที่สุดในระบบ HACCP เนื่องจาก อันตรายประเภทอื่นๆ มีขอบเขตการก่อให้เกิดปัญหาต่อผู้บริโภคในวงจำกัด และบางครั้งผู้บริโภคสามารถตรวจพบได้ด้วยตัวเอง แต่การบริโภคอาหารที่ปนเปื้อนโดยจุลินทรีย์นั้น อาจส่งผลกระทบต่อผู้บริโภคโดยแพร่หลายและพิษที่เกิดขึ้น อาจรุนแรงจนถึงเสียชีวิตได้

ระบบ HACCP เกี่ยวข้องกับการควบคุมปัจจัยต่างๆที่ส่งผลกระทบต่อวัตถุดิบ กระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์ วัตถุประสงค์ของการใช้ระบบ HACCP เพื่อให้สามารถพิสูจน์ได้ว่าผลิตภัณฑ์นั้นได้ถูกผลิตอย่างถูกสุขลักษณะและปลอดภัยต่อผู้บริโภค และการที่ประยุกต์ใช้ระบบอย่างได้ผลขึ้นกับความมุ่งมั่นและการสนับสนุนจากฝ่ายบริหาร ความร่วมมือของฝ่ายต่างๆในองค์กร และที่สำคัญยิ่งคือการที่หน่วยงานนั้นๆต้องมีการจัดทำระบบพื้นฐานเกี่ยวกับสุขลักษณะโรงงานเสียก่อน ระบบ HACCP สามารถนำมาประยุกต์ใช้กับอุตสาหกรรมอาหารทุกประเภทและทุกขนาดธุรกิจ ทั้งกับกระบวนการผลิตที่เรียบง่าย และซับซ้อน โดยสามารถจะนำมาใช้กับผลิตภัณฑ์ที่ทำการผลิตแล้วหรือที่จะเริ่มการผลิต

ประโยชน์ของระบบ HACCP

1. เป็นระบบที่ให้ความปลอดภัยกับอาหาร โดยครอบคลุมทุกขั้นตอนตั้งแต่การเพาะปลูก การเก็บเกี่ยว การรับวัตถุดิบ การแปรรูป การเก็บรักษา การจัดส่งและจัดจำหน่าย จนถึงการเตรียมการปรุง หุงต้มของผู้บริโภค

2. เป็นระบบที่เปลี่ยนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายเป็นระบบการป้องกันปัญหาตามหลักการประกันคุณภาพ

3. ระบบ HACCP เป็นระบบที่สามารถใช้ควบคุมอันตรายจากจุลินทรีย์ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมได้อย่างมีประสิทธิภาพและไม่สิ้นเปลือง

4. ช่วยป้องกันการสูญเสีย จากการที่ผลิตภัณฑ์เกิดการปนเปื้อนหรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

5. เป็นระบบที่สามารถใช้ร่วมกับระบบคุณภาพอื่น

6. ระบบ HACCP มีการกำหนดในมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศเป็นที่ยอมรับในระดับสากล ว่าสามารถใช้สร้างความมั่นใจในการผลิตอาหารให้ปลอดภัย

หลักการของ ระบบ HACCP ประกอบด้วยหลักการสำคัญ 7 ประการ

หลักการที่ 1: การวิเคราะห์อันตราย (Conduct a Hazard Analysis) - ระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต ตั้งแต่ขั้นตอนแรก ของวงจรการผลิต จากวัตถุดิบ วิธีการแปรรูป การกระจายสินค้า จนถึงการบริโภคของลูกค้า โดยการประเมินโอกาสจะเกิดอันตราย และระบุมาตรการควบคุมอันตรายเหล่านั้น

หลักการที่ 2: กำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Determine the Critical Control Point; CCP) - กำหนดจุด การปฏิบัติขั้นตอนการทำงานซึ่งสามารถจะทำการควบคุม เพื่อกำจัดอันตรายหรือลดโอกาสการเกิดอันตราย เรียกว่าจุด CCP ขั้นตอน หมายถึง ขั้นตอนใดๆ ในกระบวนการการผลิต รวมถึงวัตถุดิบ การรับ การแปรรูป การเก็บเกี่ยว การขนส่ง การปรับสูตร กรรมวิธีการผลิต หรือการจัดเก็บ เป็นต้น

หลักการที่ 3: กำหนดค่าวิกฤต (Establish Critical Limits) - ซึ่งต้องควบคุมให้อยู่ภายใต้เกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่า จุด CCP อยู่ภายใต้การควบคุม

หลักการที่ 4: กำหนดระบบตรวจติดตามเพื่อควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Establish a System to Monitor Control of the CCP) - กำหนดระบบในการเฝ้าระวังจุดวิกฤต โดยการกำหนดแผนการทดสอบหรือการเฝ้าสังเกต

หลักการที่ 5: กำหนดการแก้ไข (Establish the Corrective Action) – เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม

หลักการที่ 6: กำหนดการทวนสอบ (Establish Procedures for Verification)

หลักการที่ 7: กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่าง ๆ ที่เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้ และการประยุกต์ใช้ (Establish documentation concerning all procedures and records appropriate to these principles and their application)

จากหลักการทั้ง 7 ประการนี้ ทำให้ต้องมีการจัดทำ วิธีปฏิบัติในรายละเอียด ให้เหมาะสมกับ แต่ละผลิตภัณฑ์ แต่ละกระบวนการผลิต แต่ละสถานที่ผลิต เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพ ในการป้องกันอันตราย อย่างเต็มที่ วิธีการที่ใช้ ในระบบ HACCP เป็นกระบวนการ ทางวิทยาศาสตร์ มีการศึกษารวบรวม วิเคราะห์ข้อมูล ตัดสินใจ วางแผน ดำเนินงานตามแผน ติดตามกำกับดูแล การปฏิบัติงานในระบบ แก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น และทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบอยู่ตลอดเวลา จึงจำเป็นที่ ผู้ประกอบการผลิตอาหาร ที่จะใช้ระบบนี้ ต้องจัดตั้งทีมงาน ซึ่งประกอบด้วยผู้มีความรู้ ความชำนาญหลายสาขา เช่น ด้านวิทยาศาสตร์ การอาหาร วิศวกรรมโรงงาน สุขาภิบาลอาหาร หรืออื่น ๆ ตามความจำเป็น เพื่อทำหน้าที่พัฒนา ระบบจัดทำเอกสาร และตรวจประเมินผล การปฏิบัติงาน เมื่อปีราวปี พ.ศ. 2534 สหภาพยุโรป ได้ออกกฎระเบียบ ให้ผู้ผลิตอาหาร ที่จะจำหน่ายในกลุ่ม ประเทศสมาชิก ต้องดำเนินการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิต และเมื่อปลายปี พ.ศ. 2540 กฎหมายของประเทศสหรัฐอเมริกา ซึ่งกำหนดให้ผู้ผลิตอาหารทะเล ที่จำหน่าย ต้องใช้ระบบ HACCP มีผลใช้บังคับ หมายความว่า ปัจจุบันผู้ผลิตอาหาร ของประเทศต่าง ๆ รวมทั้งประเทศไทย ที่ต้องการส่งอาหารทะเล ไปจำหน่ายยังสหรัฐอเมริกา จะต้องผลิตโดยมีระบบ HACCP ตามข้อกำหนด ของกฎหมายดังกล่าว ทำให้ผู้ผลิตอาหารทะเลส่งออก จำเป็นที่จะต้องนำระบบ HACCP มาประยุกต์ใช้ ผู้ที่มีบทบาทเกี่ยวข้อง ในเรื่องนี้โดยตรง คือภาคอุตสาหกรรม อาหารทะเลส่งออกของไทยนั้น ได้มีการเตรียมตัว มาเป็นระยะเวลาพอสมควร โดยการใช้วิธีปฏิบัติที่ดี ในการผลิต และพัฒนาการใช้ ระบบ HACCP เพื่อให้สอดคล้อง กับความต้องการ ของประเทศคู่ค้า หน่วยงานรับผิดชอบของภาครัฐ เช่น กระทรวงเกษตร และสหกรณ์ กระทรวงสาธารณสุข กระทรวงอุตสาหกรรม ได้ร่วมกันให้การสนับสนุน และประสานงาน ด้านวิชาการ ภาควิชาที่เกี่ยวข้อง ในหลายสถาบันการศึกษา ได้เผยแพร่ความรู้ และฝึกทักษะ ในการดำเนินงาน ระบบ HACCP แก่นักศึกษา เพื่อมุ่งสร้างบุคลากร ให้แก่ภาคอุตสาหกรรมอาหาร สำหรับการกำหนด กฎระเบียบต่าง ๆ นั้นเมื่อเดือนสิงหาคม พ.ศ. 2540 สำนักงานคณะกรรมการ อาหารและยา ของกระทรวงสาธารณสุข ได้ออกประกาศเรื่อง การพัฒนาและแยกระดับ มาตรฐานการผลิต ของภาคอุตสาหกรรม โดยใช้หลักการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤต ที่ต้องควบคุม เพื่อใช้เป็นแนวทาง ในการพัฒนา สถานที่ผลิตอาหาร เพื่อการคุ้มครองผู้บริโภค และส่งเสริมการส่งออกอาหาร ที่ผลิตขึ้นในประเทศ เมื่อเดือนกันยายน 2540 กระทรวงสาธารณสุข ได้ออกประกาศ ฉบับที่ 2276 (พ.ศ.2540) เรื่องกำหนดมาตรฐาน อุตสาหกรรม ระบบการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ในการผลิตอาหาร และข้อแนะนำการใช้ เป็นมาตรฐานเลขที่ มอก. 7000-2540 นอกจากนี้สำนักงาน มาตรฐานผลิตภัณฑ์ อุตสาหกรรม และสำนักงานคณะกรรมการ อาหารและยา ยังได้ร่วมกันเป็นหน่วยงาน ที่ทำหน้าที่ ให้การรับรอง แก่ผู้ประกอบการอีกด้วย

ประโยชน์ของการจัดทำระบบ HACCP

§ เป็นหลัก ประกันความปลอดภัยให้กับผู้บริโภค โดยมีการควบคุมการผลิตในการผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย เน้นที่การป้องกันและขจัดความเสี่ยงที่จะทำให้อาหารเป็นพิษ เป็นอันตรายต่อผู้บริโภค

§ สามารถยกระดับมาตรฐานการผลิตให้กับโรงงาน โดยมีการบริหารจัดการด้านความปลอดภัยของอาหารอย่างมีระบบ

§ เพิ่มอายุการเก็บรักษาของผลิตภัณฑ์ สอดคล้องกับข้อกำหนดของประเทศคู่ค้า

§ เกิดภาพพจน์ที่ดีต่อองค์กร และผลิตภัณฑ์

§ ลดภาระค่าใช้จ่ายในการผลิตที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด โดยเฉพาะคุณภาพด้านความปลอดภัย

§ เป็นระบบคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหารที่สามารถขอรับการรับรองได้

§ เป็นพื้นฐานสำคัญในการพัฒนาสู่ระบบคุณภาพ ISO 9000

การประยุกต์ใช้ระบบ HACCP แบ่งออกเป็น 9 ขั้นตอน คือ

ขั้นตอนที่ 1 การจัดตั้งทีมงาน HACCP

ขั้นตอนที่ 2 การอธิบายรายละเอียดผลิตภัณฑ์ (Describe Product)

ขั้นตอนที่ 3 การชี้หาวัตถุประสงค์ในการใช้ผลิตภัณฑ์ (Indentify indended Use)

ขั้นตอนที่ 4 การจัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต

ขั้นตอนที่ 5 การตรวจสอบความถูกต้องของแผนภูมิกระบวนการผลิต (On – site Verification of Flow Diagram)

ขั้นตอนที่6ระบุอันตรายทุกชนิดที่อาจจะเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตทำการวิเคราะห์อันตรายและพิจารณาหามาตรการในการควบคุมอันตรายที่ตรวจพบ

ขั้นตอนที่ 7 การหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม

ขั้นตอนที่ 8 การกำหนดการตรวจติดตาม

ขั้นตอนที่ 9 การกำหนดวิธีการทวนสอบ

ขั้นตอนที่ 1 การจัดตั้งทีมงาน HACCP

คุณสมบัติของบุคคลในกลุ่มควรคัดเลือกผู้มีวุฒิการศึกษาในระดับที่เหมาะสม หรือมีอายุงานในหน่วยงานนั้นพอควร และมีทัศนคติที่ดีต่อองค์กรและนโยบายของบริษัท กลุ่มบุคคลที่ผ่านการคัดเลือกและแต่งตั้งแล้วจะต้องผ่านการฝึกอบรมให้เข้าใจหลักการของระบบ HACCP โดยเฉพาะขั้นตอนการระบุอันตราย (Identifying Hazards) การคัดเลือกจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCP) และการกำหนดค่าวิกฤตที่ต้องควบคุม (Critical limits) และความเข้าใจในคำจำกัดความต่างๆ ในความหมายเดียวกันการฝึกอบรมอาจขยายขอบข่ายให้ครอบคลุมในเรื่อง การตรวจประเมินระบบคุณภาพ (quality system Auditing) การทำงานเป็นทีม (team working) และการแก้ปัญหา

หน้าที่ความรับผิดชอบของทีมควรกำหนดให้ชัดเจน ได้แก่

1. หัวหน้าทีม (HACCP Team Leader)

§ ต้องทำหน้าที่ควบคุมขอบข่าย และการใช้ระบบ HACCP ให้บรรลุผลในทางปฏิบัติ

§ เข้าร่วมและทำหน้าที่ประธานที่ประชุมกลุ่ม

§ ตรวจสอบ ติดตามระบบเอกสาร และการบันทึกผล

§ ตรวจสอบติดตามโปรแกรมการตรวจประเมินระบบคุณภาพภายใน (internal audit schedule)

2. สมาชิกกลุ่ม

§ จัดทำเอกสารระบบ HACCP

§ ทบทวนระบบ HACCP หากมีการเปลี่ยนแปลงสาระสำคัญ อาทิการเปลี่ยนสูตรอาหารหรือส่วนผสมเครื่องปรุง การปรับค่าวิกฤต (Critical limits)

§ เป็นผู้ตรวจประเมินระบบคุณภาพภายใน (Internal Audit)

§ ประสานงานการดำเนินกิจกรรมระบบ HACCP

ขั้นตอนที่ 2 การอธิบายรายละเอียดผลิตภัณฑ์ (Describe Product)

การอธิบายรายละเอียดผลิตภัณฑ์ได้อย่างถูกต้องสมบูรณ์นั้น ทีมงานต้องมีความเข้าใจคุ้นเคย กับผลิตภัณฑ์นั้นเป็นอย่างดีรวมถึงกลุ่มผู้บริโภคว่าเป็นกลุ่มที่เสี่ยงต่ออันตรายจากการบริโภคอาหารชนิดนั้นหรือไม่ ทีมสามารถที่จะระบุอันตรายทุกชนิดที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตอาหารประเภทนั้นได้อย่างถูกต้อง หากมีรายละเอียดข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่ครบถ้วนสมบูรณ์

ขั้นตอนที่ 3 การชี้หาวัตถุประสงค์ในการใช้ผลิตภัณฑ์ (Indentify indented Use)

การระบุวิธีการใช้และกลุ่มผู้บริโภค เพื่อให้มั่นใจว่า แผน HACCP ที่จัดเตรียมขึ้นได้มีการพิจารณากลุ่มเป้าหมายผู้บริโภคอาหารนั้นๆ เนื่องจากบางกลุ่มผู้บริโภค ต้องดูแลเป็นพิเศษ เช่น กลุ่มผู้บริโภคตามสถาบันหรือสถานพยาบาล กลุ่มผู้มีความต้านทานน้อย หรือแพ้สารอาหารบางประเภทโดยกลุ่มผู้บริโภคนี้จะมีการระบุในแบบฟอร์มที่ 1

ขั้นตอนที่ 4 การจัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต

แผนภูมิกระบวนการผลิตจะช่วยทำให้ทีมงาน HACCP สามารถใช้พิจารณาการปนเปื้อนของอันตรายต่างๆ ในแต่ละขั้นตอนการผลิต การแนะนำมาตรการควบคุม โดยการพิจารณาขั้นตอนตามแผนภูมิที่จัดทำขึ้น การจัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิตที่ดีต้องมีรายละเอียดตั้งแต่การรับเข้าของวัตถุดิบทุกชนิด การแปรรูป การจัดส่ง โดยรวมขั้นตอนการ reprocess หรือ rework ด้วยหากมี ตามลำดับขั้นตอนการปฏิบัติ โดยมีข้อมูลรายละเอียดที่ชัดเจนเพียงพอ ซึ่งได้จากการสอบถาม การสังเกตหรือจากแหล่งข้อมูลอื่น แต่ละขั้นตอนการผลิต ควรมีรายละเอียดข้อมูลต่างๆ อย่างเพียงพอ

ขั้นตอนที่ 5 การตรวจสอบความถูกต้องของแผนภูมิกระบวนการผลิต (On – site Verification of Flow Diagram)

ทีมงาน HACCP ทุกคนควรมีส่วนร่วมในการตรวจสอบความถูกต้องของแผนภูมิกระบวนการผลิตที่จัดทำขึ้น โดยการตรวจสอบเปรียบเทียบแผนภูมิกับการปฏิบัติจริง เพื่อยืนยันความถูกต้องโดยตรวจสอบครอบคลุมถึงจุดที่มีการนำมาใช้ของวัตถุดิบและภาชนะบรรจุด้วย ในระหว่างการตรวจสอบ ทีมงาน HACCP อาจทำการปรับเปลี่ยนแผนภูมิการผลิตให้สอดคล้องกับกระบวนการผลิตจริง

ขั้นตอนที่ 6 ระบุอันตรายทุกชนิดที่อาจจะเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิต ทำการ วิเคราะห์อันตรายและพิจารณาหามาตรการในการควบคุมอันตรายที่ตรวจพบ

ขั้นตอนแรกของการวิเคราะห์อันตราย คือ การระบุอันตรายที่มีโอกาสจะเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนการผลิต โดยเริ่มตั้งแต่วัตถุดิบจนถึง ขั้นตอนสุดท้าย และทำการพิจารณาให้ครอบคลุมอันตรายทั้ง 3 ประการ ได้แก่

1. อันตรายทางชีวภาพ

2. อันตรายจากสารเคมี

3. อันตรายทางกายภาพ

อันตรายทางชีวภาพ หมายถึง อันตรายที่เกิดจากสิ่งที่มีชีวิตขนาดเล็ก ได้แก่ จุลินทรีย์ ไวรัส เชื้อรา พยาธิต่างๆ โดยทั่วไปสิ่งมีชีวิตขนาดเล็กเหล่านี้เกี่ยวข้องกับมนุษย์และวัตถุดิบต่างๆ ที่ใช้ในอุตสาหกรรมอาหาร หลายชนิดพบอยู่ตามธรรมชาตอในสิ่งแวดล้อมจากแหล่งผลิตอาหารนั้น ส่วนใหญ่จะถูกทำลายด้วย การหุงต้ม และสามารถลดจำนวนโดยมาตรการต่างๆ เช่น การควบคุมอุณหภูมิ เวลาและการจัดการสุขลักษณะ

อันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ที่กำให้เกิดโรค และสารพิษที่เชื้อจุลินทรีย์บางชนิดสร้างขึ้นถือว่าเป็นอันตราย ที่สำคัญที่สุดในระบบ HACCP เนื่องจากเชื้อจุลินทรีย์สามารถแพร่กระจายในอาหารและทำอันตรายต่อผู้บริโภคอย่างแพร่หลาย และระดับอันตรายจากจุลินทรีย์บางชนิดอาจถึงแก่ชีวิตได้ โดยทั่วไปอันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ แบ่งเป็น 2 ประเภท

1) Infection เกิดขึ้นโดยการบริโภคอาหารที่มีการปนเปื้อนโดยเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค เช่น เชื้อรา Salmonella หรือ Listerria

2) Intoxication เกิดจากการบริโภคสารพิษที่เชื้อจุลินทรีย์ซึ่งปนเปื้อนอยู่ในอาหารนั้น สร้างขึ้น เช่น สารพิษของเชื้อ Staphylococcus หรือ Clostridium botulinum

อันตรายจากสารเคมี อาจเกิดขึ้นเองตามธรรมชาติ หรือเจตนาเติมในระหว่างการผลิต ได้แก่ วัตถุเจือปนในอาหาร สารปนเปื้อนประเภทโลหะหนัก ยาปฏิชีวนะ ยาตกค้างในสัตว์ สารเคมีกำจัดศัตรูพืช น้ำมันหล่อลื่น หากได้รับสารพิษเหล่านี้ในปริมาณมาก อาจทำให้เกิดพิษภัย ร้ายแรงในทันทีหรืออาจเป็นพิษสะสมในกรณีได้รับปริมาณน้อย โดยทั่วไปจะพบการปนเปื้อน จาก 3 แหล่งคือ 1.วัตถุดิบ 2.ในระหว่างกระบวนการผลิต หรือสิ่งผิดปกติที่ปนเปื้อนในระหว่างผลิต 3. วัสดุหีบห่อ

1. วัตถุดิบ

§ โลหะหนัก ได้แก่ สารปรอท แคดเมียม ตะกั่ว

§ สารกำจัดศัตรูพืช และสารเคมีที่ใช้ในทางการเกษตร

§ สารพิษจากธรรมชาติ

§ ยาตกค้างในสัตว์

§ Nitrates and Nitrosamines

2. ในระหว่างกระบวนการผลิต หรือสิ่งผิดปกติที่ปนเปื้อนในระหว่างผลิต

§ น้ำมันหล่อลื่น หรือน้ำมันเครื่องจักร

§ ฝุ่นควันดำ หรือไอฝุ่น

§ น้ำยาทำความเย็น

§ สารเคมีที่ทำความสะอาด

§ สี

§ สารเคมี กำจัดแมลง สัตว์พาหนะนำเชื้อโรคต่างๆ

§ Nitrates and Nitrosamines

3. วัสดุหีบห่อ

§ พลาสติก

§ สีพิมพ์ระบุ Coding หรือวันที่ผลิต

§ กาว

§ สารตะกั่ว ดีบุก อลูมิเนียม

อันตรายทางกายภาพ ได้แก่ การปนเปื้อนจากสิ่งแปลกปลอมต่างๆ อาทิ เศษแก้ว เศษโลหะ เศษไม้ ซึ่งจะทำให้เกิดการบาดเจ็บแก่ผู้บริโภคได้ การปนเปื้อนเกิดขึ้น ในวงจรอาหาร ตั้งแต่การเก็บเกี่ยว จนสินค้าถึงมือลูกค้า โดยการเกิดจากการปฏิบัติงานที่ไม่ถูกต้อง อันตรายจากสิ่งแปลกปลอมทางกายภาพ โดยทั่วไป เป็น 2 กลุ่มหลัก ได้แก่ 1. สารที่เกิดจากธรรมชาติ และ 2. สิ่งแปลกปลอม

1. สารที่เกิดจากธรรมชาติ

§ กระดูก หนัง และเศษเนื้อ

§ ชิ้นส่วนจากพืช ก้านใบ ใบไม้ และเมล็ดพันธุ์

§ ขนสัตว์ เส้นผม

§ คราบเชื้อรา

§ แมลง

§ มูลสัตว์ หรือคราบขับถ่ายของสัตว์พาหะ

2. สิ่งแปลกปลอม

§ เศษแก้ว โลหะ พลาสติก

§ เศษไม้ เทปกระดาษ ปูนพลาสเตอร์ สิ่งสกปรก กรวด

§ เข็มฉีดยาสัตว์ ป้ายชื่อ

§ ปะเก็น ฉนวนหุ้มท่อ

§ ผ้าปิดแผล

§ กระดุมและเครื่องประดับต่างๆ

§ ก้นบุหรี่

ขั้นตอนที่ 7 การหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม

การตัดสินว่าขั้นตอนใดในกระบวนการผลิต เป็นขั้นตอนสำคัญหรือเป็นจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม สามารถจะดำเนินการได้โดยการตัดสินของผู้เชี่ยวชาญ หรือการใช้หลักการของ decision tree ซึ่งเป็นคำถาม 4 คำถาม รายละเอียดตามเอกสารแนบ การใช้หลักการตาม decision tree ต้องมีความยืดหยุ่น และสามารถใช้ได้กับทุกขั้นตอนในวงจรการผลิต และทุกประเภทอุตสาหกรรมอาหาร และยังสามารถใช้ได้กับอันตรายทั้ง 3ประการ โดยไม่มีการจำกัดจำนวนจุดวิกฤต

ค่าวิกฤต ที่จะกำหนดขึ้น ควรเป็นค่าที่สามารถจะทำการตรวจวัด หรืออ่านค่าได้ผลอย่างรวดเร็ว ควรหลีกเลี่ยงการตั้งค่าวิกฤตทางจุลชีวะ อาทิเช่น การกำหนดปริมาณเชื้อจุลินทรีย์ เนื่องจากการตรวจวิเคราะห์ต้องใช้เวลานาน ทำให้ไม่สะดวกต่อการแก้ไขปัญหาได้ทันท่วงทีและเป็นการต้องเสียเวลารอผลการตรวจวิเคราะห์ ทำให้แผนการการผลิตต้องล่าช้า จึงอาจทำการกำหนดผลของจุลินทรีย์ในทางอ้อม หากจำเป็น เช่น กำหนดปริมาณเชื้อจุลินทรีย์ในวัตถุดิบแทน

ขั้นตอนที่ 8 การกำหนดการตรวจติดตาม

การตรวจติดตาม หมายถึง การดำเนินกิจกรรมตามลำดับของแผนที่ได้จัดทำไว้เพื่อสังเกตหรือตรวจวัด่าต่างๆ ที่ต้องควบคุม เพื่อประเมินว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมนั้นๆ อยู่ภายใต้สภาวะควบคุม การตรวจติดตามเป็นการมอบหมายให้มีผู้รับผิดชอบตรวจสอบ ตรวจวัดค่าโดยการใช้เครื่องมือที่เหมาะสม หรือใช้ความชำนาญประสบการณ์ของประสาทสัมผัส เช่น การดมกลิ่น การชิม การสังเกตโดยสายตา และการบันทึกผลไว้ในแบบฟอร์มที่กำหนด ตามช่วงเวลาที่เหมาะสม

วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบ

1. ใช้ตรวจสอบว่า กรรมวิธีผลิต ในขั้นตอนที่เป็นจุดวิกฤต ว่า อยู่ในสภาวะปกติหรือไม่

2. ใช้ตัดสินว่าจำเป็นต้องดำเนินการแก้ไข เมื่อพบสิ่งปกติ หรือเกิดการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤตที่กำหนด

3. ทำให้ได้เอกสารการบันทึกข้อมูลจาการเฝ้าระวัง เพื่อใช้ในการทบทวนสอบประสิทธิผลของระบบ

ขั้นตอนในการตรวจติดตามจะประกอบขึ้นด้วย การกำหนดแผนการการตรวจติดตาม โดยแผนการตรวจติดตามจะครอบคลุมถึง

§ อะไรที่จะทำการตรวจติดตาม

§ วิธีการติดตาม ค่าวิกฤตและมาตรการควบคุม

§ ความถี่ของการตรวจติดตาม

§ ผู้ตรวจติดตาม

ขั้นตอนที่ 9 การกำหนดวิธีการทวนสอบ

การทวนสอบ หมายถึง การใช้วิธีทำ วิธีปฏิบัติงาน การทดสอบและการประเมินผลต่างๆ เพิ่มเติมจากการตรวจติดตามเพื่อตัดสินความสอดคล้องกับแผน HACCP ระบบ HACCP ที่ผ่านการจัดเตรียมมาอย่างถูกต้อง มิใช่เป็นเครื่องประกันว่าจะมีประสิทธิผลจากการประยุกต์ใช้แล้วได้ผลดี การทวนสอบเป็นเครื่องมือที่ใช้ประเมินประสิทธิผล และการปฏิบัติตามแผน HACCP เพื่อยืนยันว่ามีการปฏิบัติการปฏิบัติการควบคุมตามมาตรการต่างๆ ที่ระบุไว้ในแผนอย่างครบถ้วน ถูกต้องตามรายการละเอียดทุกประการ การทวนสอบตามปกติตามปกติในแต่ละจุดวิกฤตเป็นเพียงส่วนหนึ่งของระบบการทวนสอบ

กิจกรรมการทวนสอบ แบ่งเป็น

1. การตรวจสอบความถูกต้องของแผนระบบ การตรวจสอบแผน HACCP เป็นการประเมินว่ามีการจัดทำแผน HACCP สำหรับผลิตภัณฑ์ โดยมีการระบุ และควบคุมอันตราย หรือลดปริมาณอันตรายถึงจุดที่ยอมรับได้ การตรวจสอบนี้เป็นการตรวจสอบโดยอาศัยหลักการด้านวิทยาศาสตร์

2. การตรวจประเมินระบบ

3. การสุ่มตัวอย่างและการทดสอบ

การสุ่มตัวอย่างและการทดสอบ เป็นส่วนหนึ่งของการทวนสอบ โดยต้องมีการทำเป็นช่วงระยะเพื่อสร้างความมั่นใจ ค่าวิกฤตที่กำหนดมีความเหมาะสม และยังสามารถใช้เพื่อตรวจสอบความสามารถของผู้จัดส่ง ว่าสามารถส่งวัตถุดิบได้ตามข้อกำหนดที่ต้องการหรือไม่

ขั้นตอนที่ 10 การกำหนดวิธีจัดทำเอกสารและการจัดเก็บบันทึกข้อมูล

เอกสารต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับระบบ HACCP ควรจะได้มีระบบการจัดทำและการจัดเก็บเอกสาร โดยการกำหนดอำนาจหน้าที่ ผู้จัดทำเอกสารที่ใช้ในระบบ HACCP เอกสารที่เกี่ยวข้องในระบบ HACCP ได้แก่

1. Support Document ได้แก่เอกสารสนับสนุนที่เกี่ยวข้องในระบบ HACCP รวมทั้งเอกสารข้อมูลต่างๆ ที่ใช้ในการวิเคราะห์อันตราย

2. บันทึกข้อมูลต่างๆ ในระบบ HACCPได้แก่บันทึกข้อมูลที่เกี่ยวจากการปฏิบัติการ

3. เอกสารคู่มือการปฏิบัติงานและวิธีการใช้บันทึกคู่มือ วิธีการปฏิบัติในระบบ HACCP ได้แก่ รายละเอียดขั้นตอนวิธีการตรวจติดตามในแต่ละจุดวิกฤต

4. บันทึกผลการฝึกอบรม การฝึกอบรมของบุคลากรที่เกี่ยวข้อง กับการจัดทำระบบ HACCP ในเรื่องหลักการของระบบ HACCP รวมถึงการฝึกอบรมเจ้าหน้าที่ที่มีภาระหน้าที่ตามที่ได้รับมอบหมายต่างๆ

กรณีศึกษา

กรณีศึกษา: บริษัทผลิตข้าวสารบรรจุถุง

สุประภาดา โชติมณี(suprapada@ftpi.or.th)

ในยุคปัจจุบันการคำนึงถึงคุณภาพเป็นเรื่องสำคัญ โดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าเป็นสินค้าประเภทอาหารด้วยแล้ว หลีกเลี่ยงไม่ได้เลยที่จะต้องพิจารณาถึงความสะอาดและความปลอดภัยต่อการบริโภคเป็นอันดับต้นๆ อีกทั้งรัฐบาลยุคนี้กำลังส่งเสริมให้ประเทศไทยเป็นครัวของโลก มีการกระตุ้นให้ผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมอาหารจัดทำระบบการปฏิบัติที่มีคุณภาพและการบริหารงานที่ดี ได้มาตรฐานสากล ซึ่งปัจจัยเหล่านี้เป็นสิ่งที่ผู้ประกอบการด้านอุตสาหกรรมอาหารต้องคำนึงถึงและต้องพยายามนำมาประยุกต์ใช้ในการบริหารงานขององค์การตนเองให้เกิดประโยชน์สูงสุด

อย่างไรก็ตาม มีผู้ประกอบการจำนวนไม่น้อยที่ยังมีปัญหากับการนำระบบต่างๆ มาประยุกต์ใช้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมอาหารที่นอกจากต้องทำระบบ GMP ตามกฎหมายไทยแล้ว ถ้าอยากมีระบบที่เป็นสากลก็อาจมีการทำระบบ ISO ด้วย ซึ่งถ้าผู้บริหารโครงการขององค์การไม่สามารถประยุกต์ใช้ระบบต่างๆ ได้อย่างกลมกลืนและสัมพันธ์กัน ก็อาจก่อให้เกิดปัญหากับการทำงานมากมาย เพราะมีหลายระบบหลายมาตรฐานภายในองค์การเดียวกัน ทั้งระบบ GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 ทำให้พนักงานเกิดความสับสนและรู้สึกว่าระบบต่างๆ ทำให้การทำงานลำบากมากขึ้น

ด้วยเหตุนี้ แทนที่จะใช้มาตรฐาน GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 เป็นเครื่องมือในการบริหารงาน กลับกลายเป็นว่าระบบดังกล่าวสร้างภาระให้กับตัวเอง สร้างความอุ้ยอ้ายเชื่องช้าให้องค์การ ซึ่งเมื่อพิจารณาให้ดี ปัญหาเหล่านี้จะไม่เกิด ถ้าองค์การได้ทำความเข้าใจกับมาตรฐานที่จะนำมาใช้ และประยุกต์ใช้ให้เป็น

ผู้เขียนเองมีประสบการณ์ด้านนี้โดยตรง เนื่องจากเป็นที่ปรึกษาทั้งระบบ GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 จึงขอเล่าประสบการณ์ของบริษัทผลิตข้าวสารบรรจุถุง ที่ได้จัดทำระบบ ISO 9001:2000, GMP และ HACCP แบบบูรณาการ เพื่อเป็นประโยชน์แก่องค์การอื่นๆ ในการประยุกต์ใช้ระบบมาตรฐานต่างๆ

จริงๆ แล้วอุตสาหกรรมการผลิตข้าวสารบรรจุถุง ยังไม่ถูกบังคับให้ต้องทำระบบ GMP ตามกฎหมายของไทย เนื่องจากยังต้องผ่านกระบวนการทำให้สุกก่อนรับประทานซึ่งใช้ความร้อนสูง หรือถ้านำมาใช้เป็นวัตถุดิบตั้งต้นในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร ก็ต้องผ่านกระบวนการต่างๆ อีกมากมาย ก่อนจะได้เป็นอาหารหรือขนมขบเคี้ยวที่สามารถรับประทานได้ แต่เพื่อสร้างความเชื่อมั่นให้แก่ลูกค้าหรือผู้บริโภค และเพื่อปรับปรุงระบบการทำงานภายในองค์การให้เป็นมาตรฐานสากล บริษัทนี้จึงมีการนำระบบ GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 มาประยุกต์ใช้ในองค์การ

ขั้นแรกก่อนที่จะลงมือดำเนินการปฏิบัติ หรือจัดทำเอกสารคู่มือการทำงานของแต่ละมาตรฐาน บริษัทจะต้องทำความเข้าใจกับหลักการสำคัญของการจัดทำระบบแบบบูรณาการเสียก่อน โดยศึกษาเพื่อให้รู้และปฏิบัติตามขั้นตอน ดังนี้

1. ต้องรู้วัตถุประสงค์ของมาตรฐานนั้นๆ ว่าคืออะไร - เพื่อยึดเป็นเป้าหมายของการประยุกต์ใช้ระบบอย่างถูกวิธี

2. ต้องรู้หลักการสำคัญของมาตรฐานนั้น - เพื่อการปฏิบัติตามได้อย่างสอดคล้องและหาจุดเชื่อมต่อกับมาตรฐานอื่น

3. ต้องแยกแยะความเหมือนและความต่างของแต่ละมาตรฐานที่กำลังจะประยุกต์ใช้ – เพื่อสามารถประยุกต์ใช้ระบบได้อย่างกลมกลืน และไม่เกิดความซ้ำซ้อน

4. ลงมือปฏิบัติ ตามมาตรฐานที่เลือก (ทั้งการจัดทำเอกสารและการดำเนินงานภาคปฏิบัติ)

5. ตรวจสอบ ทบทวน แก้ไข ปรับปรุง – เพื่อให้ระบบดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพและมีประสิทธิผล

ขั้นตอนการจัดทำระบบ GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 ในอุตสาหกรรมการผลิตข้าวสารบรรจุถุง “แบบบูรณาการ”

1. ผู้บริหารโครงการขององค์การต้องทำความเข้าใจมาตรฐานในเชิงนำไปปฏิบัติ เกี่ยวกับข้อกำหนดของมาตรฐาน ISO 9001:2000, GMP และ HACCP ดังนี้

1.1 รู้วัตถุประสงค์ของแต่ละมาตรฐาน

· มาตรฐาน ISO 9001:2000 - มีวัตถุประสงค์เพื่อให้องค์การผลิตสินค้าหรือบริการที่มีคุณภาพดีอย่างสม่ำเสมอ เพื่อให้ลูกค้าพึงพอใจ

· มาตรฐาน GMP และ HACCP – มีวัตถุประสงค์เพื่อให้องค์การผลิตอาหารที่มีความปลอดภัยและเหมาะสมต่อการบริโภค

1.2 รู้หลักการสำคัญของแต่ละมาตรฐาน

· มาตรฐาน ISO 9001:2000 ประกอบด้วย 8 ข้อกำหนด ได้แก่ 1. ขอบข่าย 2. มาตรฐานอ้างอิง 3. คำศัพท์และคำนิยาม 4. ระบบบริหารคุณภาพ 5. ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร 6. การบริหารทรัพยากร 7. กระบวนการทำให้เกิดผลิตภัณฑ์ 8. การวัด การวิเคราะห์และการปรับปรุง

· มาตรฐาน GMP ประกอบไปด้วย 10 หลักการ ได้แก่ 1. วัตถุประสงค์ 2. ขอบข่าย 3. การผลิตในขั้นต้น 4. การออกแบบและสิ่งอำนวยความสะดวก 5. การควบคุมการปฏิบัติงาน 6. การบำรุงรักษาและการสุขาภิบาล 7. สุขลักษณะส่วนบุคคล 8. การขนส่ง 9. ข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และการสร้างความเข้าใจกับผู้บริโภค 10. การฝึกอบรม

· มาตรฐาน HACCP ประกอบไปด้วย 5 ขั้นตอน และ 7 หลักการ ได้แก่ 1. การจัดเตรียมทีมงาน 2. การกำหนดรายละเอียดผลิตภัณฑ์ 3. การกำหนดวัตถุประสงค์การใช้ผลิตภัณฑ์ 4. การจัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต 5. การทวนสอบความถูกต้องของแผนภูมิการผลิต 6. การดำเนินการวิเคราะห์อันตราย 7. การหาจุดวิกฤติที่ต้องควบคุม 8. การกำหนดค่าวิกฤติ 9. การกำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤติ 10. การกำหนดวิธีการแก้ไข 11. การกำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพของระบบ HACCP 12. การกำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้อง

1.3 แยกแยะความเหมือนและความต่างของแต่ละมาตรฐาน² – ดังแสดงในตาราง

มาตรฐาน ISO 9001:2000	มาตรฐาน GMP1	มาตรฐาน HACCP
1. ขอบข่าย	1. วัตถุประสงค์ 2. ขอบข่าย
2. มาตรฐานอ้างอิง
3. คำศัพท์และคำนิยาม
4. ระบบบริหารคุณภาพ		2. การกำหนดรายละเอียดผลิตภัณฑ์ 3. การกำหนดวัตถุประสงค์การใช้ผลิตภัณฑ์ 12. การกำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้อง
5. ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร		1. การจัดเตรียมทีมงาน HACCP
6. การบริหารทรัพยากร	4. สถานประกอบการ: การออกแบบและสิ่งอำนวยความสะดวก 6. การบำรุงรักษาและการสุขาภิบาล 7. สุขลักษณะส่วนบุคคล 10. การฝึกอบรม
7. กระบวนการทำให้เกิดผลิตภัณฑ์	3. การผลิตในขั้นต้น 5. การควบคุมการปฏิบัติงาน 8. การขนส่ง 9. ข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และการสร้างความเข้าใจกับผู้บริโภค	4. การจัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต 5. การทวนสอบความถูกต้องของแผนภูมิการผลิต 6. การดำเนินการวิเคราะห์อันตราย 7. การหาจุดวิกฤติที่ต้องควบคุม 8. การกำหนดค่าวิกฤติ
8. การวัด การวิเคราะห์และการปรับปรุง		9. การกำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤติ 10. การกำหนดวิธีการแก้ไข 11. การกำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพของระบบ HACCP

หมายเหตุ 1 ใช้มาตรฐาน GMP ตาม CODEX เพราะจะครอบคลุม GMP ตามประกาศกระทรวงสาธารณสุขของไทย และสามารถใช้กับผู้ประกอบการที่ผลิตอาหารเพื่อส่งออกได้ด้วย

2 การแยกแยะความเหมือนและความต่างของแต่ละมาตรฐานที่แสดง ณ ที่นี้ เป็นเพียงตัวอย่างสำหรับกรณีศึกษาในบทความนี้เท่านั้น ในธุรกิจอื่นๆ อาจมีข้อแตกต่างจากนี้ได้

2. เมื่อดำเนินการตามขั้นตอนข้อ 1.1 – 1.3 แล้ว จะเห็นว่ามาตรฐาน GMP และ HACCP เป็นส่วนหนึ่งของมาตรฐาน ISO 9001:2000 ดังนั้นบริษัทผลิตข้าวสารบรรจุถุงแห่งนี้จึงได้ประยุกต์การจัดทำระบบ โดยใช้มาตรฐาน ISO 9001:2000 เป็นกรอบในการจัดทำระบบ ดังนี้

2.1 กำหนดผังกระบวนการธุรกิจของบริษัท เริ่มตั้งแต่การรับ Order จากลูกค้า การวางแผนและการควบคุมการผลิต การตรวจสอบคุณภาพ การบรรจุ การจัดส่ง และกระบวนการสนับสนุนอื่นๆ เพื่อกำหนดกระบวนการทำงานที่จำเป็นต้องมี และกำหนดเอกสารคู่มือการทำงานที่ต้องจัดทำ ซึ่งรวมถึงรายละเอียดผลิตภัณฑ์และวัตถุประสงค์การใช้ผลิตภัณฑ์ รวมทั้งกำหนดระบบการควบคุมเอกสารและบันทึกการทำงาน

ในส่วนนี้ถ้าองค์การไม่เข้าใจระบบการทำงาน และระบบมาตรฐานต่างๆ อย่างแท้จริง ก็อาจก่อให้เกิดปัญหาเรื่องการจัดทำเอกสารมากเกินไป และอาจมีเอกสารซ้ำซ้อนกันในแต่ละมาตรฐานได้ สำหรับบริษัทนี้ ในขั้นแรกผู้บริหารทุกฝ่ายจะมาประชุมร่วมกันเพื่อกำหนดกระบวนการต่างๆ ที่จำเป็นของบริษัท และกำหนดจุดเชื่อมโยงหรือความสัมพันธ์ของแต่ละกระบวนการ ซึ่งทำให้การดำเนินงานขั้นต่อไปทำได้ง่ายขึ้นมาก

2.2 เพื่อให้การทำงานเป็นระบบและชัดเจน สิ่งที่ขาดไม่ได้ในการบริหารงาน นั่นก็คือ การกำหนดสายการบังคับบัญชาและการกำหนดหน้าที่รับผิดชอบให้ชัดเจน สำหรับบริษัทนี้เป็นบริษัทที่มีขนาดเล็ก ทีมงานจัดทำระบบ GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 เป็นทีมเดียวกัน จึงสามารถปรับมาตรฐานทั้ง 3 ให้เป็นระบบเดียวกันได้ไม่ยาก แต่ถ้าบริษัทใดที่มีการแบ่งทีมงานรับผิดชอบเป็นทีม GMP/HACCP กับทีม ISO 9001:2000 จะต้องมีการประสานงานกันให้ดี เพื่อจะได้ไม่เกิดความซ้ำซ้อนในการประยุกต์ใช้ระบบ

2.3 ในเรื่องการบริหารทรัพยากรของบริษัทผลิตข้าวสารบรรจุถุงนั้น สามารถแบ่งได้เป็น 3 ส่วน ได้แก่ 1) อาคาร สถานที่ผลิตและเครื่องจักร/อุปกรณ์ ต้องสะอาด ปลอดภัย เหมาะแก่การเป็นสถานที่ผลิตอาหาร 2) สภาพแวดล้อมการทำงาน ต้องเหมาะสม ไม่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนสิ่งสกปรกสู่ข้าวที่ผ่านกระบวนการผลิตแล้ว และ 3) บุคลากรที่ปฏิบัติงานต้องได้รับการฝึกอบรม และผ่านการตรวจสุขภาพหรือสุขลักษณะส่วนบุคคลอย่างเหมาะสม

2.4 ส่วนที่สำคัญมากส่วนหนึ่งของการประยุกต์ใช้ระบบ GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 แบบบูรณาการ นั่นคือ การกำหนดแผนผังกระบวนการผลิตให้ละเอียดเพียงพอ และถูกต้องตรงกับการทำงานจริง เพราะต้องใช้ทั้งในการควบคุมสินค้าให้คุณภาพดีสม่ำเสมอตามวัตถุประสงค์ของมาตรฐาน ISO 9001:2000 และควบคุมสินค้าให้ปลอดภัยเหมาะแก่การบริโภคตามวัตถุประสงค์ของมาตรฐาน GMP และ HACCP

แผนผังกระบวนการผลิตข้าวสารบรรจุถุง

จากแผนผังกระบวนการผลิต บริษัทได้กำหนดจุดตรวจสอบ จุดควบคุม โดยการใช้วิธีการวิเคราะห์อันตรายตามมาตรฐาน HACCP เข้ามาช่วยในการกำหนด ว่าต้องมีการตรวจสอบคุณภาพที่จุดใดบ้าง ตรวจสอบอะไร ตรวจสอบอย่างไร ตรวจสอบเข้มงวดมากน้อยแค่ไหน และเกณฑ์การผ่าน/ไม่ผ่านเป็นอย่างไร รวมทั้งถ้าไม่ผ่านต้องทำอย่างไร ซึ่งในขั้นตอนนี้จะต้องนำหลักการของระบบ GMP มาตรฐานผลิตภัณฑ์ (มอก.ผลิตภัณฑ์) ระบบ HACCP และ ISO 9001:2000 มาประยุกต์ใช้อย่างเต็มความสามารถ เพื่อเสริมให้ทั้ง 3 ระบบดำเนินไปได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล

ยกตัวอย่างเช่น ในขั้นตอนการตรวจรับข้าวสารจากโรงสี จะตรวจอะไรบ้าง ตรวจเข้มงวดแค่ไหน บริษัทนี้ก็ใช้หลักการของมาตรฐาน HACCP วิเคราะห์ว่ามีอันตรายจากอะไรบ้าง อันตรายนั้นร้ายแรงแค่ไหน จะควบคุมได้อย่างไร จากนั้นจึงตัดสินใจกำหนดมาตรการควบคุมตามขั้นตอน และกำหนดเป็นหลักปฏิบัติที่ดีต่อไป เป็นต้น ซึ่งจะเห็นว่า ณ ขั้นตอนนี้ ระบบ GMP, HACCP และ ISO 9001:2000 จะดำเนินไปอย่างประสานกัน

2.5 เมื่อมีระบบการควบคุมกระบวนการทำให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่ดีแล้ว ขั้นตอนต่อไปก็คือ การตรวจสอบผลการปฏิบัติงานที่กำหนด และกำหนดวิธีการแก้ไขป้องกัน เพื่อใช้เป็นแผนสำรองหรือแผนฉุกเฉินในกรณีที่มีปัญหาหรือข้อบกพร่องเกิดขึ้น ทั้งตอนเริ่มต้น ในระหว่างและหลังจากสิ้นสุดการปฏิบัติงาน ซึ่งในขั้นตอนนี้ บริษัทจะต้องเข้าใจระบบการปฏิบัติงานของตนเองเป็นอย่างดี และพยายามประยุกต์ใช้หลักการของมาตรฐาน HACCP กับมาตรฐาน ISO 9001:2000 ให้ดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล รวมทั้งขั้นตอนนี้ยังเป็นเครื่องมือให้ผู้บริหารของบริษัท สามารถตรวจสอบประสิทธิผลของการประยุกต์ระบบแบบบูรณาการได้ ทั้งจากกิจกรรมการตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ การตรวจสอบประสิทธิผลของการดำเนินระบบโดยรวมจากกิจกรรมการตรวจประเมินระบบคุณภาพภายใน (Internal Audit) และการตรวจสอบประสิทธิผลของแต่ละกระบวนการ เป็นต้น

3. เมื่อกำหนดมาตรการในการควบคุมการปฏิบัติตามข้อ 2.1 – 2.5 เพื่อให้มั่นใจว่าบริษัทสามารถผลิตข้าวสารบรรจุถุงได้ตรงตามความต้องการของลูกค้า และข้าวสารที่ได้ก็มีคุณภาพและความปลอดภัย เหมาะแก่การบริโภคตามวัตถุประสงค์ของแต่ละมาตรฐานแล้ว ขั้นตอนถัดไปคือ ผู้บริหารของบริษัทต้องสื่อสารให้บุคลากรทุกคน (รวมทั้งผู้บริหารด้วย) ปฏิบัติตามสิ่งที่กำหนดอย่างเคร่งครัดและปฏิบัติตามอย่างเข้าใจ รวมทั้งมีการติดตามควบคุมการปฏิบัติในแต่ละขั้นตอนอย่างเหมาะสม เพื่อสามารถดำเนินการแก้ไขและปรับปรุงขั้นตอนต่างๆ ให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่องต่อไปได้

จากที่กล่าวมาทั้งหมด สรุปได้ว่า การที่จะจัดทำระบบมาตรฐานใดๆ ในธุรกิจประเภทใดก็ตาม สิ่งที่ต้องพิจารณาและให้ความใส่ใจคือ ผู้บริหารโครงการขององค์การจะต้องเข้าใจวัตถุประสงค์ของมาตรฐานที่กำลังจะประยุกต์ใช้อย่างแท้จริง และพยายามทำความเข้าใจในแต่ละหลักการของแต่ละมาตรฐาน ว่าจะประยุกต์ใช้กับองค์การได้อย่างไร แล้วจึงประยุกต์ให้เหมาะสมกับองค์การมากที่สุด เพื่อให้องค์การสามารถใช้มาตรฐานเหล่านั้นเป็นเครื่องมือในการบริหารงานที่ได้ประสิทธิผลอย่างแท้จริง

บรรณานุกรม

ระบบคุณภาพอาหาร (Quality System):GMP/HACCPเข้าถึงได้จาก:http://www.qmaker.com/fda/new/images/cms/top_upload/1148022955_GMP_System%20Definition.pdf

Thailand Productivity Institute: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ

เข้าถึงได้จาก: http://202.183.190.2/FTPiWebAdmin/knw_pworld/image_content/55/process2.doc

หลักการ HACCP

เข้าถึงได้จาก: http://www.thaifactory.com/Manage/HACCP-2.html